TD處理的溫度通常在850~1050℃之間，核心工藝在940~960℃之間，不同的材料有不同的處理溫度。正常的加工周期為核心工序約12～20小時，全部工序大約為40～60小時之間。

 

凡事應該有個度，TD層也并非越厚越好，通過多年的研發和應用得出的結論是合適zui好。如果TD層太薄，其耐磨程度會降低，如太厚，則又容易出現剝離（起皮）的現象。我們建議把TD層做到8～12µmzui好。從應用角度（確保其耐磨性）出發，TD層的厚度只要在10µm左右就足以滿足生產的使用。

 

從理論上講，TD的表面硬度做得越高越好。各國對TD的表面硬度都沒有一個剛性的指標要求。不同的工藝（滲入金屬元素的種類不同）其表面硬度也存在一定的差異，從應用的角度來看表面硬度只要能達到1800HV以上即可滿足生產的要求。TD處理中的基體硬度不是用來耐磨的，而是用來支撐TD層的剛性的�；�體硬度跟工況有關，如果工作載荷大、對工件的韌性要求較高就把基體硬度做低，反之就可以盡量做高，總之就是在韌性和耐磨間尋求一種平衡。

 

如果在用戶沒有T殊要求的情況下，建議將基體硬度做到58～64HRC之間比較適宜。在實際應用中，被加工材料的硬度較高，建議盡量做高基體硬度。反之，就可以降低基體硬度。

 

TD完全可以反復處理，重復處理的次數完全取決于工件中碳的含量，但經過D三次TD后的使用效果會遞減。如果工件大的話可重復處理的次數就多，反之就少。工件經反復處理后通常情況下會產生貧碳區，其工件中的碳含量低于0.45%時（T別是工作部位）就不足以支撐其與T殊熔鹽中的金屬原子產生化學反應，這樣TD層的形成質量和形成難度就會受到影響。因此建議稍大一點的工件（直徑大于Φ100mm）zui多可反復做4次TD。

 

從理論上講，全世界沒有不變形的熱處理或表面處理，TD也一樣，這也是TD的不足。只不過是TD在如此高溫度下處理其變形量應該算zui小的。實踐中可以通過預留尺寸來彌補。但麻煩的是，TD處理的變形量針對全部金屬材料并沒有一個通用的、準確的計算公式。目前針對china的模具材料摸索出的比較平均的變形量大約≤0.05‰,如果只針對于同一爐次的材料和質量比較穩定的進口材料通過工藝試驗的方法就可以精確地控制在0.01～0.03mm之內。

 

影響TD變形的主要因素很多，但主要有材料的影響：如材質、軋制質量、纖維方向（棒材、板材、鍛件）等；其次是TD前的熱處理工藝和質量，T別是組織應力和熱應力的消除情況。

 

TD其實就是一個完整的熱處理過程。不管TD前的工件的基體硬度有多高，TD處理前還需要熱處理。以下下列熱處理方式可以直接做TD:滲碳、普通廂式電爐、普通井式電爐、中性鹽浴爐、真空淬火、表面感應淬火、表面激光淬火。這對TD層的硬度形成并無明顯影響。

 

 除上述熱處理方式外其他的熱處理方式如：滲氮(QPQ)、滲硼、各種化學鍍、PVD、CVD、PCVD等將熱處理方式都不能直接做TD，需除去表面硬化層以后才可以做TD，該工藝非常簡單，成本不高，周期不長。但仍然建議客戶在TD前應該至少給工件淬火，其理由是：

 

（1）可以**工件磨削加工的光潔度；

    （2）有基體硬度可以支撐試模；

    （3） 可以降低TD處理的變形量；

    （4）材料的鍛造缺陷可及時發現；

    （5）降低物流中工件撞傷的幾率。

 

受目前的設備大小的影響，適合TD工藝加工的產品也有尺寸的限制。目前國內**TD供應商成都金品科技有限公司設備所配坩堝的zui大尺寸為Φ620×900mm,可加工的產品的zui大尺寸為≤Φ560×600mm的工件，本公司已加工的zui大的工件為Φ530×100mm。在國外有記錄的加工過的產品也低于Φ500mm以下。在此建議TD的工件zui好小于Φ450mm以下，過大的工件可選擇其他熱處理方式。

 

TD采用了硼砂作為載體，而硼砂的熔點約為740℃，分解溫度約1530℃，而TD的工作溫度在850℃～1000℃。 同時，硼砂本身無色、無味、無毒，還是重要的藥用消毒原料。因此，使用硼砂作為載體，在生產過程中不產生任何公害，無需投入任何hb設施。 通過多年的生產檢驗，TD處理的工件，壽命平均提高10倍以上，可減少10次常規熱處理，JN效果十分明顯。TD處理的工藝要注意以下事項：

 

(1)鹽浴的成分和配方：用硼砂熔鹽作為載體，使工件難于清洗，用中性鹽浴作為載體易使鹽浴產生偏析從而影響滲層質量甚至滲不上金屬碳化層；

 

    （2)工藝：硼砂熔鹽滲金屬工序多、周期長，如果工藝采用不得當會造成：

 

       ①化鹽工藝不當，化鹽的溫度和工藝是鹽浴成份的保障，鹽浴成份是滲金屬質量的保障；

 

       ② 工件開裂；

 

       ③工件變形超差不能滿足工藝要求；

 

       ④滲層質量，如厚度、硬度、滲層的均勻性、產生剝離現象等；

 

       ⑤清洗,長期以來TD的清洗一直屬于行業性難題。

 

   TD技術工藝嚴格意義上講市場上并無競爭對手，其它的金屬材料表面處理技術如：化學氣相沉積（CVD）、物理氣相沉積（PVD）、物理化學氣相沉積（PCVD）、雖然也可獲得與本產品相近的表面硬度，但與經過TD處理后的產品比起來尚有如下不足：

 

 （1） 其鍍層與基體非冶金結合，硬化層抗剝離性不夠；

 

 （2） 工件是在真空爐中鍍覆，因此工件的繞鍍性不好，硬化層不均勻。而本產品是在鹽浴中進行表面改性處理，因此，硬化層均勻、致密；

 

 （3）由于設備受限，該項技術不能對大尺寸的工件進行加工；

 

    （4）該技術投資大，價格高，與本產品相比毫無成本優勢。